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ANALISIS DE CORROSION

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¿QUE ES LA CORROSION?

La corrosión es un problema peligroso y extremadamente costoso. Debido a esto, los edificios y puentes pueden colapsar, los oleoductos se rompen, las plantas químicas tienen fugas y los baños se inundan. Los contactos eléctricos corroídos pueden causar incendios y otros problemas, los implantes médicos corroídos pueden provocar envenenamiento de la sangre y la contaminación del aire ha causado daños por corrosión en obras de arte en todo el mundo. La corrosión amenaza la eliminación segura de desechos radiactivos que deben almacenarse en contenedores durante decenas de miles de años.

Los tipos más comunes de corrosión son el resultado de reacciones electroquímicas. La corrosión general ocurre cuando la mayoría o todos los átomos de la misma superficie metálica se oxidan, dañando toda la superficie. La mayoría de los metales se oxidan fácilmente: tienden a perder electrones en el oxígeno (y otras sustancias) en el aire o en el agua. A medida que se reduce el oxígeno (gana electrones), forma un óxido con el metal.

Cuando la reducción y la oxidación tienen lugar en diferentes tipos de metales en contacto entre sí, el proceso se denomina corrosión galvánica. En la corrosión electrolítica, que ocurre con mayor frecuencia en equipos electrónicos, el agua u otra humedad queda atrapada entre dos contactos eléctricos que tienen un voltaje eléctrico aplicado entre ellos. El resultado es una celda electrolítica no deseada.

Hay varios métodos muy efectivos para probar la resistencia a la corrosión. Si se realiza correctamente, los procesos como las pruebas de niebla salina, humedad y sulfato de cobre pueden ofrecer resultados muy precisos y definidos. Dependiendo de los requisitos de la industria, estas pruebas pueden estar sujetas a normas y pautas muy estrictas que requieren varios niveles de verificación. La corrosión es la ruptura gradual de un material debido a reacciones químicas con su entorno y se refiere a la oxidación de los metales. Un ejemplo es la oxidación, que es la formación de óxidos de hierro. Esto puede dañar el metal, reducir la resistencia a la tracción, alterar su apariencia y aumentar su permeabilidad.

ALCANCES DEL SERVICIO

Casi todos los materiales se corroerán si se exponen a condiciones suficientemente reactivas. Esto puede incluir humedad en la atmósfera, agua de mar, condiciones de servicio agrias y muchos más. Sin embargo, en muchos casos, la corrosión puede predecirse, gestionarse, mitigarse o prevenirse por completo mediante la selección de materiales y condiciones correctos y un control cuidadoso.

En Ultrais nos es posible determinar:

1.- Morfología y profundidad de la Corrosión mediante un Mapping Corrosion.
2.- Detección de Crevice Corrosion en caras de las bridas mediante PAUT.
3.- Profundidad de Pitting mediante PAUT + Mapping Corrosion.
4.- Detección de corrosión en la raíz de soldaduras mediante TOFD.
5.- Detección de otros tipo de corrosión, como Stress Corrosión Cracking (SSC), Corrosión Inducida por Hidrogeno (HIC), entre otras.

Algunos metales adquieren una pasividad natural o resistencia a la corrosión. Esto ocurre cuando el metal reacciona o se corroe con el oxígeno del aire. El resultado es una fina película de óxido que bloquea la tendencia del metal a sufrir más reacciones. La pátina que se forma sobre el cobre y el desgaste de ciertos materiales escultóricos son ejemplos de ello. La protección falla si la película delgada está dañada o destruida por tensión estructural – en un puente, por ejemplo – o por raspaduras o rayones. En tales casos, el material puede volver a pasivarse, pero si eso no es posible, solo se corroen partes del objeto. Entonces, el daño suele ser peor porque se concentra en estos sitios.

La corrosión dañina se puede prevenir de muchas formas. Las corrientes eléctricas pueden producir películas pasivas sobre metales que normalmente no las tienen. Algunos metales son más estables en entornos particulares que otros, y los científicos han inventado aleaciones como el acero inoxidable para mejorar el rendimiento en condiciones particulares. Algunos metales se pueden tratar con láser para darles una estructura no cristalina, que resiste la corrosión. En la galvanización, el hierro o el acero se recubren con el zinc más activo; esto forma una celda galvánica donde el zinc se corroe en lugar del hierro. Otros metales se protegen mediante galvanoplastia con un metal inerte o pasivante. Los recubrimientos no metálicos (plásticos, pinturas y aceites) también pueden prevenir la corrosión.

El metal se corroe cuando reacciona con otra sustancia como el oxígeno, el hidrógeno, una corriente eléctrica o incluso la suciedad y las bacterias. La corrosión también puede ocurrir cuando metales como el acero se someten a demasiada tensión, lo que hace que el material se agriete.

Corrosión del hierro
El tipo más común de corrosión del hierro ocurre cuando se expone al oxígeno y la presencia de agua, lo que crea un óxido de hierro rojo comúnmente llamado óxido. El óxido también puede afectar las aleaciones de hierro como el acero. La oxidación del hierro también puede ocurrir cuando el hierro reacciona con el cloruro en un ambiente privado de oxígeno, mientras que el óxido verde, que es otro tipo de corrosión, puede formarse directamente a partir de hierro metálico o hidróxido de hierro.

Corrosión uniforme
Ésta es la forma más común de corrosión que generalmente ocurre de manera uniforme en grandes áreas de la superficie de un material.

Corrosión por picadura
Una de las formas más agresivas de corrosión, las picaduras puede ser difícil de predecir, detectar o caracterizar. Este tipo de corrosión localizada ocurre cuando un punto anódico o catódico local forma una celda de corrosión con la superficie circundante. Este pitt puede crear un agujero o cavidad que típicamente penetra el material en una dirección vertical hacia abajo desde la superficie.

La corrosión por picaduras puede ser causada por daños o roturas en la película de óxido o una capa protectora y también puede ser causada por falta de uniformidad en la estructura del metal. Esta peligrosa forma de corrosión puede hacer que una estructura falle a pesar de una pérdida relativamente baja de metal.

Corrosión por grietas
Esta forma de corrosión ocurre en áreas donde el oxígeno está restringido, como debajo de las arandelas o las cabezas de los pernos. Esta corrosión localizada generalmente resulta de una diferencia en la concentración de iones entre dos áreas de metal. El microambiente estancado evita la circulación de oxígeno, lo que detiene la repasivación y provoca una acumulación de solución estancada que aleja el equilibrio del pH del neutro.

El desequilibrio entre la hendidura y el resto del material contribuye a las altas tasas de corrosión. La corrosión por grietas puede ocurrir a temperaturas más bajas que la corrosión por picaduras, pero puede minimizarse mediante un diseño de junta adecuado.

Corrosión intergranular
La corrosión intergranular ocurre cuando hay impurezas presentes en los límites de los granos que se forman durante la solidificación de una aleación. También puede ser causado por el enriquecimiento o el agotamiento de un elemento de aleación en los límites de los granos. Este tipo de corrosión ocurre a lo largo o adyacente a los granos, afectando las propiedades mecánicas del metal a pesar de que la mayor parte del material no se ve afectada.

Agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC)
El agrietamiento por corrosión por tensión se refiere al crecimiento de grietas debido a un entorno corrosivo que puede provocar la falla de los metales dúctiles cuando se someten a esfuerzos de tracción, particularmente a altas temperaturas. Este tipo de corrosión es más común entre las aleaciones que con los metales puros y depende del entorno químico específico, por lo que solo se requieren pequeñas concentraciones de productos químicos activos para el agrietamiento catastrófico.

Corrosión galvánica
Esta forma de corrosión ocurre cuando dos metales diferentes con contacto físico o eléctrico se sumergen en un electrolito común (como agua salada) o cuando un metal se expone a diferentes concentraciones de electrolito. Cuando dos metales se sumergen juntos, lo que se conoce como un par galvánico, el metal más activo (el ánodo) se corroe más rápido que el metal más noble (el cátodo). La serie galvánica determina qué metales se corroen más rápido, lo cual es útil cuando se usa un ánodo de sacrificio para proteger una estructura de la corrosión.

El costo anual mundial de la corrosión metálica se estima en más de $ 2 billones, sin embargo, los expertos creen que se podría prevenir entre un 25% y un 30% con una protección adecuada contra la corrosión. Los proyectos de construcción mal planificados pueden llevar a que una estructura corroída necesite ser reemplazada, lo que es un desperdicio de recursos naturales y contradictorio con las preocupaciones globales sobre la sostenibilidad. Además, la corrosión puede generar problemas de seguridad, pérdida de vidas, costos indirectos adicionales y daños a la reputación.

1.- Utilice metales no corrosivos, como acero inoxidable o aluminio.
Asegúrese de que la superficie de metal se mantenga limpia y seca.
2.- Usa agentes secantes
3.- Utilice un producto de recubrimiento o barrera como grasa, aceite, pintura o recubrimiento de fibra de carbono.
4.- Coloque una capa de relleno, por ejemplo, piedra caliza, con tubería subterránea
5.- Utilice un ánodo de sacrificio para proporcionar un sistema de protección catódica.
Estos eficaces inhibidores de la corrosión pueden ayudar a prolongar la vida útil de sus activos.

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